Interview mit VOCO Geschäftsführer Olaf Sauerbier „Unsere Kernkompetenz liegt eindeutig bei den Werkstoffen“

Was heute ein international operierender Dentalhersteller mit knapp 900 Beschäftigten weltweit ist, passte 1981 noch in einen Lastwagen. Die Rede ist von VOCO. Seitdem ist das Unternehmen kontinuierlich gewachsen. Zuletzt wurde am Stammsitz in Cuxhaven der sechste Erweiterungsbau eröffnet. Olaf Sauerbier ist seit 1993 im Unternehmen und seit 2002 Geschäftsführer. Im Gespräch mit dental JOURNAL erklärt er, warum der Erfolg von VOCO eng mit eigener Forschung, langfristigen Entscheidungen und der Produktion in Deutschland verbunden ist.

dental JOURNAL: Herr Sauerbier, für welche Bereiche sind Sie bei VOCO verantwortlich?
Olaf Sauerbier: Ich bin seit 2002 Geschäftsführer und vor allem für Marketing, Vertrieb und Kommunikation zuständig. Die Aufgaben innerhalb der Geschäftsleitung sind aufgeteilt. Meine Frau verantwortet schwerpunktmäßig den Personalbereich. Mein Neffe René Plaumann kümmert sich unter anderem um Forschung und Entwicklung, Produktion, Logistik, Einkauf und Buchhaltung.

Sie sind ursprünglich Informatikbetriebswirt. Wie kamen Sie von der IT in die Dentalbranche?
Ich habe an der Leibniz-Akademie in Hannover Informatikbetriebswirtschaft studiert und später mit einem Schulfreund in München ein Software- und Hardwareunternehmen geführt. Dann lernte ich meine jetzige Frau kennen und kam dadurch zu VOCO. Rückblickend war das die richtige Entscheidung. Die IT-Branche ist extrem schnelllebig. Wissen kann nach wenigen Jahren überholt sein. In der Dentalbranche besitzen Materialien und Verfahren häufig über Jahrzehnte Bestand. Auch die Menschen in der Branche haben mich überzeugt. Die Zusammenarbeit mit Zahnärzten, Zahntechnikern und dem Dentalhandel macht einfach Freude.

Der Wechsel bedeutete auch die Rückkehr von München nach Cuxhaven.
Ja, das war zunächst ein großer Schritt. Ich bin in Cuxhaven aufgewachsen, wollte damals aber eigentlich noch nicht so schnell zurück. Inzwischen fühlen wir uns hier sehr wohl und haben unsere Familie hier gegründet.

Vom Lastwagen zum internationalen Unternehmen

Lüften Sie für uns ein Geheimnis. Woher stammt der Name VOCO?
Das lässt sich nicht mehr eindeutig klären. Wir vermuten, dass der Name ursprünglich aus „Vogelsang und Co.“ entstanden ist. Belege gibt es dafür jedoch nicht. Der älteste Handelsregisterauszug, den wir gefunden haben, stammt aus dem Jahr 1949. Damals war das Unternehmen in Wöllstein bei Bad Kreuznach ansässig. 1969 erfolgte der Umzug ins nahe gelegene Neu-Bamberg. Mein Schwiegervater kaufte VOCO 1981 und brachte das gesamte Unternehmen in einem Lastwagen nach Cuxhaven. Hier legte er den Grundstein für die heutige Firma.

Heute beschäftigt VOCO rund 430 Menschen in Cuxhaven und knapp 900 weltweit. Der Umsatz liegt bei mehr als 160 Millionen Euro. Was ist das Erfolgsgeheimnis?
Ein einzelnes Geheimnis gibt es vermutlich nicht. Ich bin seit 33 Jahren im Unternehmen und habe eine nahezu durchgängige Wachstumsgeschichte erlebt. In einer Geschäftsleitung werden ständig Entscheidungen getroffen. Nicht jede muss perfekt sein. Entscheidend ist, dass die Mehrzahl richtig ist und dass man bereit ist, langfristig zu investieren.

Welche Entscheidungen und Produkteinführungen waren besonders wichtig?
Unsere Wurzeln liegen in der Pharmazie. Mein Schwiegervater kam aus diesem Bereich, und Dentalpräparate waren damals noch Arzneimittel. Ein frühes Erfolgsprodukt war unser Fluoridlack. Damit entstand unsere erste Säule: die Prophylaxe. Aufgrund der pharmazeutischen Strukturen waren Qualitätssicherung und dokumentierte Prozesse bereits vorhanden. Deshalb konnten wir 1995 sehr früh die entsprechende CE-Zertifizierung erhalten. Danach bauten wir die restaurative Zahnheilkunde mit Kompositen und Bondings auf. Es folgte die Prothetik, unter anderem mit temporären Kronen- und Brückenmaterialien. Die vierte Säule ist heute die digitale Zahnheilkunde mit Fräs- und Druckmaterialien. Auf diesen vier Bereichen basiert unser heutiges Portfolio.

Warum konnten sich die Produkte auch international durchsetzen?
Deutschland war für uns ein guter Ausgangspunkt. Die deutsche Zahnmedizin besitzt international einen ausgezeichneten Ruf. Gleichzeitig ist es nicht leicht, einen deutschen Zahnarzt zum Wechsel eines bewährten Bondings oder Füllungsmaterials zu bewegen. Wenn ein Produkt unter diesen Bedingungen erfolgreich ist, hat es auch international gute Chancen. Unsere Produkte sind nicht im untersten Preissegment angesiedelt. Wir stehen für hochwertige Materialien und ein überzeugendes Verhältnis von Qualität, Leistung und Preis.

Eigene Werkstoffe statt austauschbarer Rohstoffe

Eine besondere Rolle spielt die ORMOCER-Technologie. Was unterscheidet sie von klassischen Kompositen?
Ein klassisches Komposit besteht aus keramischen Füllstoffen und einer Kunststoffmatrix, meist auf Bis-GMA-Basis. Wir haben diese Matrix durch eine anorganisch-organische Ormocer Verbindung ersetzt, die wir zusammen mit dem Fraunhofer-Institut entwickelt haben. Damit ist das Material praktisch frei von den umstrittenen Monomeren. Bis-GMA kann man am Weltmarkt kaufen – unsere Matrix nicht. Wir stellen sie komplett selbst her. Das ist Know-how über das in dieser Form niemand verfügt.

Andere Hersteller haben ebenfalls an der Ormocer-Technologie geforscht, sind aber ausgestiegen.
Genau, unter anderem ein weiterer deutscher Hersteller, der das nicht weiterverfolgt hat. Wir sind konsequent drangeblieben. Parallel dazu haben wir Anfang der 2000er auf Nanomaterialien gesetzt, als die entsprechende Messtechnik verfügbar wurde, und 2003 mit Grandio das erste Nanohybrid-Komposit mit dem – damals mit Abstand – höchsten Füllstoffgehalt und dem geringsten Schrumpf vorgestellt.

Verringern ORMOCERE, wie z.B. in Admira Fusion 5 auch das Risiko freigesetzter Restmonomere?
Ja, das Risiko lässt sich dadurch deutlich reduzieren. Wir haben außerdem früh an der Optimierung der Füllstoffe gearbeitet. Als Nanomaterialien technisch besser kontrollierbar wurden, haben wir diese Möglichkeiten genutzt.

Ist die eigene Forschung eines der wichtigsten Erfolgsgeheimnisse?
Mit Sicherheit. Wir haben über viele Jahre stark in Forschung und Entwicklung investiert. Es geht uns darum, Materialien zu entwickeln, die nicht jeder einfach einkaufen und nachbauen kann. Eigenständiges Know-how schafft einen nachhaltigen Wettbewerbsvorteil. Inzwischen entstehen in unserer Forschung so viele gute Produkte, dass Marketing und Vertrieb manchmal Mühe haben, sie schnell genug in den Markt zu bringen.

Entscheidungen im Familienunternehmen

Sie leiten VOCO zusammen mit Ihrer Frau und Ihrem Neffen. Gibt es bei wichtigen Entscheidungen, besonders wenn es um Millionen geht, auch mal hitzige Diskussionen?
Natürlich haben wir unterschiedliche Meinungen, aber wir diskutieren das in einer sehr ruhigen Atmosphäre aus. Die Streitigkeiten sind geringer als man denkt. Und das Schöne ist: Wenn wir zu dritt entscheiden, hat man ein gutes Gefühl, nicht alles allein verantworten zu müssen.

VOCO entwickelt und produziert konsequent in Cuxhaven. Warum ist Ihnen diese regionale Verankerung so wichtig?
Das gehört zur Verantwortung eines Familienunternehmens. Wir sind hier verwurzelt und möchten, dass es auch der Region gut geht. Ein regionaler Dienstleister mag manchmal etwas teurer sein. Dafür sind Nähe, Erreichbarkeit und Verlässlichkeit wichtige Vorteile. Wir investieren bewusst in Mitarbeiter und in den Standort, statt ausschließlich nach der letzten möglichen Kostenersparnis zu suchen. Die Zusammenarbeit mit der Stadt funktioniert gut. Wir erhalten Erweiterungsflächen und finden hier ein geeignetes Umfeld für weiteres Wachstum.

Wird „Made in Germany“ durch hohe Energiepreise und Bürokratie zunehmend zum Nachteil?
Die Energiekosten sind sicher gestiegen, aber damit kommen wir zurecht. Größere Sorgen bereiten mir die regulatorischen Vorstöße aus Brüssel im Chemiebereich.

Engagieren Sie sich deshalb auch in Verbänden der Dentalindustrie?
Ja. Wenn man eine solche Aufgabe übernimmt, versucht man, die Interessen der Dentalindustrie einzubringen. Natriumfluorid etwa steht in der Diskussion, als gefährlich eingestuft zu werden – dabei ist es die Grundlage der Kariesreduzierung, die wir seit Jahrzehnten in Europa erreicht haben. Es geht dabei selten um ein direktes Verbot, sondern um regulatorische Hürden, die zum Beispiel Fluorid in Zahnpasta praktisch unmöglich machen würden. Die WHO kämpft für den Einsatz von Fluoriden, Brüssel arbeitet dagegen – das ist schon paradox. Solche Prozesse beginnen lange, bevor sie in den Praxen oder in der Öffentlichkeit wahrgenommen werden. Deshalb muss sich die Industrie frühzeitig einbringen.

Offene Systeme im 3D-Druck

VOCO bietet zahlreiche Materialien für digitale Fertigungsverfahren an und kooperiert mit verschiedenen Geräteherstellern. Warum beteiligte sich VOCO zeitweise sogar an einem Druckerhersteller?
Als wir mit dem dentalen 3D-Druck begannen, gab es nur wenige geeignete Geräte. Wer Materialien entwickeln möchte, braucht aber verlässliche Maschinen, auf denen diese getestet und validiert werden können.
Deshalb war die enge Zusammenarbeit mit einem Druckerhersteller sinnvoll. Wir beteiligten uns an einem österreichischen Unternehmen, das den SolFlex-Drucker entwickelte.
Später haben wir diese Beteiligung aus strategischen Gründen wieder abgegeben. Wir sind überzeugt, dass Materialien möglichst offen und herstellerneutral angeboten werden sollten. Ein Labor oder eine Praxis sollte nicht gezwungen sein, nur das Material eines geschlossenen Systems zu verwenden. Heute kooperieren wir deshalb mit unterschiedlichen Herstellern, darunter Formlabs und Rapid Shape.

Warum VOCO ein Scannerprojekt stoppte

2017 stellte VOCO einen eigenen Intraoralscanner vor, brachte ihn aber nicht auf den Markt. Warum?
Wir arbeiteten mit digitaler Holografie und wollten das Scanverfahren grundlegend verbessern. Unter anderem sollte die Erfassung subgingivaler Bereiche erleichtert werden. Als wir starteten, waren Intraoralscanner noch selten und teuer. Während der Entwicklung sanken die Marktpreise jedoch stark. Gleichzeitig wären unsere Produktionskosten hoch geblieben. Bis zur Marktreife hätten wir wahrscheinlich einen Preis verlangen müssen, der ein Vielfaches anderer Scanner betragen hätte. Deshalb haben wir die Reißleine gezogen.

Halten Sie die Technologie dennoch für überlegen?
Von ihrem Potenzial sind wir weiterhin überzeugt, und die Patente besitzen wir noch. Das Problem war nicht die Technologie, sondern ihre Wirtschaftlichkeit.

Wettbewerbsdruck aus China

Die deutsche und europäische Dentalindustrie ist international nach wie vor stark. Gleichzeitig zeigt die Automobilindustrie, wie schnell chinesische Hersteller Marktanteile gewinnen können. Droht der Dentalbranche in den kommenden Jahren eine ähnliche Entwicklung?
Das ist sicherlich ein sehr großes Problem, und davon wird auch die Dentalindustrie nicht unberührt bleiben. Die Chinesen nehmen sich eine Branche nach der anderen vor und versuchen dort führend zu werden beziehungsweise Märkte zu übernehmen. In der Dentalindustrie spüren wir diesen Druck vielleicht noch nicht so stark, weil unser Markt im Vergleich beispielsweise zur Automobilindustrie relativ klein ist. Aber ich gehe davon aus, dass chinesische Unternehmen irgendwann auch unsere Branche wesentlich stärker angreifen werden. Dann stellt sich die Frage: Wie stellt sich Europa darauf ein, und was können wir als Hersteller selbst tun?

Dabei geht es nicht nur um fertige Produkte, sondern um die gesamte industrielle Wertschöpfungskette. Wie gefährlich ist es, wenn Europa zunehmend Produktionskapazitäten bei Chemie, Materialien und Vorprodukten verliert?
Das ist ein entscheidender Punkt. Von Grundlagenforschung allein kann man nicht leben. Man muss Forschung auch in Produkte umsetzen und diese anschließend industriell herstellen können. Wenn Teile dieser Wertschöpfungskette aus Europa verschwinden, betrifft das irgendwann auch nachgelagerte Branchen. Gerade als Materialhersteller sind wir auf eine funktionierende chemische Industrie und entsprechende Vorprodukte angewiesen. Wenn wichtige Produktionsschritte zunehmend außerhalb Europas stattfinden, entstehen Abhängigkeiten.

Gleichzeitig sehen Sie die Gefahr, dass Europa seine eigene Industrie durch Regulierung zusätzlich schwächt. Was meinen Sie damit konkret?
Natürlich brauchen wir Regeln und hohe Sicherheitsstandards. Aber wir müssen aufpassen, dass wir nicht Bedingungen schaffen, unter denen bestimmte Produkte oder Prozesse in Europa gar nicht mehr möglich sind. Denn diese Produkte verschwinden dadurch ja nicht vom Weltmarkt. Sie werden dann möglicherweise in China oder anderen Regionen produziert und anschließend wieder nach Europa importiert. Dann verlieren wir hier Wertschöpfung und Arbeitsplätze und werden gleichzeitig abhängiger. Das kann nicht das Ziel sein.
Ein Beispiel sind PFAS. Wir verwenden PFAS nicht in unseren Dentalprodukten. Solche Stoffe spielen aber beispielsweise in Maschinen und Produktionsprozessen eine Rolle, etwa dort, wo verhindert werden muss, dass Materialien anhaften. Wenn solche Stoffe verboten werden und technisch gleichwertige Alternativen fehlen, kann es passieren, dass bestimmte Dinge hier nicht mehr produziert werden können. Die Produktion wandert dann dorthin, wo diese Einschränkungen nicht bestehen.

Was muss Europa aus Ihrer Sicht tun, damit die Dentalindustrie auch in zehn Jahren noch international wettbewerbsfähig ist?
Wir müssen technologisch stark bleiben, weiter forschen und innovative Produkte entwickeln. Qualität ist sicherlich eine unserer großen Stärken. Gleichzeitig brauchen Unternehmen Rahmenbedingungen, unter denen industrielle Produktion in Europa weiterhin möglich und wirtschaftlich sinnvoll ist. Wenn wir Innovation fördern und gleichzeitig darauf achten, unsere eigene Industrie nicht durch immer neue Hürden zu schwächen, haben europäische Hersteller weiterhin sehr gute Chancen.

Evolution statt Revolution

Welche Entwicklungen werden die Zahnmedizin in den kommenden Jahren prägen?
Die oft angekündigte disruptive Revolution sehe ich eher zurückhaltend. Die Zahnmedizin entwickelt sich meistens evolutionär. Neue Technologien kommen hinzu, während bewährte Verfahren parallel weiterbestehen. Scannen, Fräsen, Drucken und die dazugehörige Software werden besser und einfacher. Traditionelle Techniken werden deshalb aber nicht vollständig verschwinden. Ein großes Potenzial liegt darin, Zahnersatz schneller und günstiger herzustellen. Weltweit leben Millionen Menschen ohne ausreichende prothetische Versorgung, weil sie sich konventionellen Zahnersatz nicht leisten können. Digitale und additive Verfahren können diese Menschen versorgen. Sie ersetzen nicht zwangsläufig hochwertige zahntechnische Meisterarbeiten, sondern schaffen zusätzliche Möglichkeiten. Bei Kronen, Brücken und implantatgetragenen Arbeiten sind wir aktuell noch der Meinung, dass gefräste Materialien den gedruckten qualitativ überlegen sind – solange das so ist, setzen wir auch auf die gefräste Technik. Dass sich das mittelfristig ändert, ist aber nicht ausgeschlossen: Aktuelle permanente Druckmaterialien haben teils nur 50 bis 60 Prozent Füllstoffgehalt – da kann sich jeder Zahntechniker ausrechnen, wie lange das hält.